Czynnik 3: Układ szwu spawalniczego
W nowoczesnym spawaniu nadwozi samochodowych powszechnie stosuje się spawanie laserowe, które zastępuje tradycyjne zgrzewanie punktowe oporowe. Zmiana ta ma na celu obniżenie kosztów, zwiększenie wydajności produkcji, znaczną poprawę odporności na uderzenia i zmęczenie nadwozia pojazdu, a w konsekwencji podniesienie ogólnej jakości samochodu. Spawanie laserowe, charakteryzujące się szybkim uwalnianiem energii, dużą gęstością energii, skoncentrowanym ciepłem i krótkimi czasami interakcji, znalazło w ostatnich latach coraz większe zastosowanie w sektorze motoryzacyjnym. Kolejną zaletą spawania laserowego jest możliwość wykorzystania zwierciadeł odblaskowych, pryzmatów odchylających lub włókien optycznych do przesyłania lub skupiania wiązek laserowych w dowolnym kierunku, nawet w trudno dostępnych miejscach. Dodatkowo spawanie laserowe przyczynia się do zmniejszenia masy nadwozia pojazdu, jednocześnie zwiększając jego wytrzymałość i sztywność. W przypadku dwustronnych blach ocynkowanych stosowanych w korpusie, punktowe zgrzewanie oporowe prowadziłoby do zwiększonej odporności ze względu na cynk, co skutkowałoby większymi punktami zgrzein i późniejszymi wyzwaniami związanymi z przetwarzaniem.
W spawaniu laserowym, gdy do spawania stosunkowo długich szwów spawalniczych na nadwoziu pojazdu stosuje się lasery dużej mocy, w miejscach spawania powstają znaczne odkształcenia termiczne. Najpoważniejszemu odkształceniu ulega druga połowa złącza spawanego. To rozległe odkształcenie wywołane ciepłem powoduje ząbkowany wygląd szwu spawalniczego, co wskazuje, że odkształcenie spawalnicze występuje przed zestaleniem szwu spawalniczego. Ciepło powstające podczas spawania laserowego rozprzestrzenia się w sposób ciągły wzdłuż czoła spawania, kumulując się w miarę jego postępu, przy czym największa akumulacja występuje w drugiej połowie. Dlatego też, aby skutecznie złagodzić odkształcenia termiczne elementów nadwozia pojazdu, jako rozwiązanie tego problemu zaproponowano zaproponowane w niektórych badaniach podejście „spawania segmentowego”. W kontekście segmentowego spawania laserowego nadwozi pojazdów określenie długości i rozstawu szwów spawalniczych stanowi duże wyzwanie w projektowaniu konstrukcji pojazdu i formułowaniu procesów produkcyjnych.
Podczas spawania laserowego drzwi pojazdów zbyt długie układy spoin mogą prowadzić do nieregularności powierzchni lub ząbkowanych uszkodzeń spawalniczych. Jest to szczególnie widoczne w obszarach połączeń zachodzących na siebie elementów trójwymiarowych, gdzie wyzwaniem jest zapewnienie jednolitej szczeliny stykowej pomiędzy dwoma arkuszami. Innymi słowy, połączenie zakładkowe nie może zachować stałej szczeliny od jednego końca do drugiego. Takie nieprawidłowości mogą skutkować wadami spawalniczymi podczas spawania laserowego. Zastępując układ pojedynczej dłuższej spoiny układem dwóch krótszych odcinków spoiny, uzyskano znaczną poprawę kształtowania powierzchni spoiny.
O firmie HGTECH
HGTECH jest pionierem i liderem przemysłowych zastosowań laserów w Chinach oraz autorytatywnym dostawcą globalnych rozwiązań w zakresie obróbki laserowej. Kompleksowo projektujemy budowę inteligentnych urządzeń laserowych, linii produkcyjnych pomiarowych i automatyzacyjnych oraz inteligentnych fabryk, aby zapewnić kompleksowe rozwiązanie dla inteligentnej produkcji.
Głęboko rozumiemy trend rozwojowy przemysłu wytwórczego, stale wzbogacamy produkty i rozwiązania, dążymy do odkrywania integracji automatyki, informatyzacji, inteligencji i przemysłu produkcyjnego oraz zapewniamy różnym branżom systemy cięcia laserowego, systemy spawania laserowego, serie znakowania laserowego, teksturowanie laserowe kompletne wyposażenie, systemy laserowej obróbki cieplnej, wiertarki laserowe, lasery i różne urządzenia pomocnicze. Ogólny plan budowy specjalnych urządzeń do obróbki laserowej i urządzeń do cięcia plazmowego, a także automatycznych linii produkcyjnych i inteligentnych fabryk.
